(1) Straalboren: na de bestraling met de continue laser vormt het materiaal een put in het midden en vervolgens wordt het gesmolten materiaal snel verwijderd door de zuurstofstroom coaxiaal met de laserstraal om een gat te vormen. Over het algemeen houdt de grootte van het gat verband met de dikte van de plaat en is de gemiddelde diameter van de straalperforatie de helft van de plaatdikte, dus de straalperforatiediameter van de dikkere plaat is groter en niet rond, dus niet geschikt voor gebruik op onderdelen met hogere eisen (zoals petroleumschermbuizen), en kan alleen worden gebruikt op afvalstoffen. Bovendien is de spat groot omdat de gebruikte zuurstofdruk bij het doorprikken dezelfde is als op het moment van snijden.
(2) Pulsboren: (Pulsboren) maakt gebruik van een pulslaser met een hoog piekvermogen om een kleine hoeveelheid materiaal te smelten of te verdampen, en lucht of stikstof wordt gewoonlijk gebruikt als hulpgas om de uitzetting van het gat als gevolg van exotherme oxidatie te verminderen en de gasdruk is kleiner dan de zuurstofdruk tijdens het snijden. Elke gepulseerde laser produceert slechts een kleine straal deeltjes die geleidelijk dieper wordt, zodat de perforatietijd van de dikke plaat enkele seconden duurt.
Zodra het doorboren is voltooid, wordt het hulpgas vervangen door zuurstof voor het snijden. Op deze manier is de diameter van de piercing kleiner en is de kwaliteit van de piercing beter dan die van straalperforatie. De lasers die hiervoor worden gebruikt, moeten niet alleen een hoog uitgangsvermogen hebben; Belangrijker zijn de temporele en ruimtelijke kenmerken van de tijdstraal, dus de algemene cross-flow CO2-laser kan zich niet aanpassen aan de vereisten van lasersnijden. Bovendien vereist pulsperforatie ook een betrouwbaarder gascircuitcontrolesysteem om het schakelen van gastype, gasdruk en perforatietijd te realiseren.
Lasmethode voor booglassen van de elektrode van de transportbandbeugel
(1) Boogaanslag
Krasmethode --- lijn eerst de lasstaaf uit met het laswerk en kras vervolgens voorzichtig de lasstaaf op het oppervlak van het laswerk als een lucifer, ontsteek de boog en til vervolgens de lasstaaf snel 2-4 mm op en laat hem branden stabiel.
Percussiemethode --- lijn het uiteinde van de elektrode uit met het laswerk, buig vervolgens de pols naar beneden, zorg ervoor dat de elektrode het laswerk lichtjes raakt en til vervolgens de elektrode snel 2 ~ 4 mm op en maak vervolgens de pols plat nadat de boog is ontstoken om te behouden de boog brandt stabiel. Deze methode voor het aansteken van een boog veroorzaakt geen krassen op het oppervlak van het laswerk en wordt niet beperkt door de grootte en vorm van het lasoppervlak. Het is dus de belangrijkste methode voor het aansteken van een boog die bij de productie wordt gebruikt. De bediening is echter niet gemakkelijk onder de knie te krijgen en het is noodzakelijk om de vaardigheid te verbeteren.
Bij vonkoverslag moet op de volgende voorzorgsmaatregelen worden gelet:
1) Er mag geen olie en roest aanwezig zijn op de plaats waar de boog wordt geraakt, om porositeit en insluiting van slak te voorkomen.
2) De hefsnelheid van de elektrode moet geschikt zijn na contact met het laswerk. Het is moeilijk om de boog te starten als deze te snel is, en de elektrode en het laswerk zijn aan elkaar gelijmd om kortsluiting te veroorzaken als deze te langzaam is.
(2) Vervoerders
De transportstaaf is de belangrijkste schakel in het lasproces en heeft directe invloed op de uitwendige vorming en de inwendige kwaliteit van de las. Nadat de boog is ontstoken, heeft de elektrode doorgaans drie basisbewegingen: geleidelijk in de richting van het smeltbad bewegen, geleidelijk in de lasrichting bewegen en zijdelings zwaaien.
De elektrode wordt geleidelijk in de richting van het smeltbad gevoerd - zowel om metaal aan het smeltbad toe te voegen als om een bepaalde booglengte te behouden nadat de elektrode is gesmolten. De snelheid waarmee de elektrode wordt gevoed moet dus hetzelfde zijn als de snelheid waarmee de elektrode smelt. Anders zal de boog breken of aan de lasnaad blijven plakken.
De elektrode beweegt in de lasrichting en vormt geleidelijk een kraal terwijl de elektrode blijft smelten. Als de elektrode te langzaam beweegt, zal de lasrups te hoog en te breed zijn, zal de vorm slordig zijn en zal er doorbranden optreden bij het lassen van dunne platen; Als de elektrode te snel beweegt, zullen de elektrode en het laswerk ongelijkmatig smelten, zal de lasrups smal zijn en zal zelfs het fenomeen van niet-penetratie optreden. Wanneer de lasstaaf beweegt, moet deze in een hoek van 70-80 graden staan met de voorwaartse richting om het gesmolten metaal en de slak naar achteren te duwen, anders stroomt de slak naar de voorkant van de boog, wat defecten zoals slak zal veroorzaken. inclusie.
Kenmerken en industriële toepassingen van kettingtransporteurs
Materiaal kettingplaat: koolstofstaal, roestvrij staal, thermoplastische ketting, afhankelijk van de behoeften van uw producten, kunt u verschillende breedtes, verschillende vormen van kettingplaten kiezen om het vlaktransport, vlakdraaien, heffen, dalen en andere vereisten te voltooien.
(3) Kenmerken van de kettingplaatlijn
1. Het transportoppervlak van de kettingtransporteur is vlak en glad, de wrijving is klein en de overgang van materialen tussen de transportlijnen is soepel, waardoor ook allerlei soorten glazen flessen, PET-flessen, blikjes en andere materialen kunnen worden getransporteerd zoals allerlei soorten tassen.
2. De kettingplaat is gemaakt van roestvrij staal en technische kunststoffen, met een grote verscheidenheid aan specificaties, die kunnen worden geselecteerd op basis van de transportmaterialen en procesvereisten, en kunnen voldoen aan de verschillende behoeften van alle lagen van de bevolking.
3. De kettingtransporteur kan doorgaans direct met water worden gewassen of direct in water worden geweekt. De apparatuur is eenvoudig te reinigen en kan voldoen aan de hygiëne-eisen van de voedingsmiddelen- en drankenindustrie.
4. De indeling van de apparatuur is flexibel. Horizontale, schuine en gebogen transportbanden kunnen op één transportlijn worden gerealiseerd.
5. De apparatuur heeft een eenvoudige structuur, stabiele werking en eenvoudig onderhoud.
6. De breedte van de directe kettingplaat is 63,5, 82,5, 101,6, 114,3, 152,4, 190,5, 254, 304,8, en de breedte van de draaiende kettingplaat is 82,5, 114,3, 152,4, 190,5, 304,8, die veel wordt gebruikt in het automatische transport, distributie en verpakking van voedsel, ingeblikt voedsel, medicijnen, dranken, cosmetica en wasmiddelen, papierproducten, specerijen, zuivel en tabak.
